Generalidad

El cliente había dispuesto desarrollar un proyecto de mejoramiento de la operación de las plantas de agua potable. El proyecto era para la implantación de un sistema de control supervisor y adquisición de datos basado en telemetría, que permita operar las plantas en forma remota.

Se plantearon los siguientes objetivos para el proyecto:
  • Mejorar la disponibilidad del suministro de agua
  • Controlar los parámetros que caracterizan la calidad del agua.
  • Reducir los costos operacionales.
    • Para satisfacer los objetivos del proyecto, la empresa propuso automatizar la operación de los procesos de captación, desinfección y almacenamiento de agua potable de cada planta, incorporando elementos de medición, actuadores, controladores, un sistema de comunicaciones apropiado y un sistema SCADA adecuado a los requerimientos de integración de las distintas plantas de agua potable.

    Descripción

    En general, las estrategias de control instaladas tuvieron por objeto optimizar la operación actual, en términos de calidad de suministro, disponibilidad del servicio y reducción de costos de operación. En particular, se determinó automatizar la operación de los procesos de captación, desinfección y almacenamiento de agua potable de cada planta, incorporando elementos de medición, actuadores y controladores probados en instalaciones similares. Cada planta comparte el mismo sistema de supervisión Intouch, pero configuradas como aplicaciones independientes. El alcance del proyecto consideró la automatización de cada planta, la instalación de un enlace basado en telemetría entre las plantas, la implantación de un Sistema Scada para la operación remota de cada planta como también para la supervisión de un sistema de protecciones de cada recinto. Se configuraron dos centros de operación locales para arquitectura del sistema propuesto, donde pueden distinguirse tres niveles:
  • Nivel 1: Operación en Sala de Control
  • Nivel 2: Enlace de comunicaciones basado en Telemetría
  • Nivel 3: Sistema de Control basado en PLC
    • Se incluyeron además los siguientes servicios complementarios:
  • Verificación de conexionado de las señales de entradas y salidas del sistema de control
  • Verificación de calibración de instrumentos de medición conectados al sistema de control instalados por el contratista
  • Ajuste de Lazos de Control
  • Prueba de operación en vacío
  • Prueba de operación con carga
  • Modificaciones y ajustes de programación y configuración de acuerdo a las variaciones presentadas durante las pruebas de puesta en servicio.
    • Oil

    Programación de los PLC

    El programa de control de cada PLC fué desarrollado en forma estructurada y cumplía con las siguientes funciones
  • Control de secuencias de operación y de enclavamientos de acuerdo a diagramas lógicos.
  • Desarrollo de algoritmos de control regulatorio (PID) de acuerdo a diagramas lógicos entregados.
  • Procesamiento de comandos de operación ingresados a través del teclado de operación en las Estaciones de Operación.
  • Detección de condiciones de anormalidad en la operación.
  • Adquisición de señales análogicas del proceso, considerando filtros de señales.
  • Detección de fallas de comunicación y fallas propias del sistema de control.

    • Configuración estación de Operación

    Se debieron generar despliegues gráficos animados, actualizados en tiempo real, en donde se visualizan el estado de los equipos de proceso en forma jerarquizada:
  • Un despliegue gráfico general del proceso
  • Despliegues gráficos de áreas de la Planta
  • Despliegues gráficos de detalles
  • Se configuraron despliegues gráficos de barras para la visualización de variables analógicas del proceso y variables de control.
  • Alarmas análogas por rango alto y bajo, por razón de cambio, etc.
  • Parámetros de ajuste de lazos de control
  • Despliegues gráficos de tendencias
    • En cada estación de operación se señalizaron las condiciones de alarmas de los equipos de la planta. Cada condición de alarma está caracterizada por los atributos de prioridad e importancia de la alarma, tipo de alarma, origen de la alarma, reconocimiento de la alarma, fecha y hora de la ocurrencia y fecha y hora del despeje de la alarma.

    Limites del suministro

    Documentación de Ingeniería:
  • Diagramas de flujo
  • Diagramas de proceso, control e instrumentación (P&ID's)
  • Arreglos generales para todos los equipos incluidos
  • Lay-out
  • Diagramas de carga
  • Diagramas unilineales
  • Esquemas eléctricos
  • Diagramas de alambrado y conexiones
  • Esquemas de instrumentación
  • Esquemas hidráulicos
  • Curvas de operación
  • Dimensiones de plantas, requerimientos de potencia y accionamiento, información de pesos y cargas, requerimientos de fundaciones especiales, requerimientos de accesos, requerimientos de suministros, tales como, energía eléctrica, aire, agua, vapor, etc.

    • Ingeniería para:

  • Relevamiento de instalaciones y circuitos.
  • Identificación de funcionamiento de la planta
  • Configuracion Sistema Scada
  • Configuracion Interface de Operación

    • PLC´s

  • Sistema Distribución Energía Eléctrica
  • Sistema de Puesta a Tierra

    • Servicios en campo:

  • Instalación y montaje
  • Puesta en marcha y comisionamiento
  • Entrenamiento, incluyendo simuladores de entradas de proceso
    • Arriba